Tratamiento de agua y químicos para sistemas de aguas de calderas
martes, 24 de noviembre de 2015
Objetivos
Conocer los tipos de calderas y
la importancia del tratamiento de agua en las calderas, los problemas que trae
el omitir el tratamiento del agua en una caldera y el tratamiento que se lleva
a cabo en la caldera externa y en la caldera interna.
lunes, 23 de noviembre de 2015
Tratamiento de agua y
químicos para sistemas de agua de calderas
Tratamiento de agua y químicos para sistemas de agua de calderas
Tipos de calderas
Una caldera se utiliza para
calentar agua y generar el vapor necesario o agua caliente. Hay varios tipos de
calderas de acuerdo a sus usos. Las calderas se clasifican de acuerdo con
sus estructuras, los métodos de la circulación del agua, los tipos de
combustibles, y materiales utilizados. En general, son más o menos clasificadas
en calderas cilíndricas y calderas acuotubulares.
Calderas cilíndricas
Los tipos de
calderas cilíndricas son calderas verticales, calderas de combustión de tubos,
calderas pirotubulares y fuego y calderas de combustión de tubo.
Las últimas
calderas de fuego y gases de tubo han progresado en la tasa de evaporación y la
eficiencia en Japón. La velocidad de evaporación por unidad de superficie de
calentamiento zona era de 30 a 65 kg / m2·h) cerca de 25 años atrás.
Sin embargo, se ha aumentado a 60 a 100 kg /m2·h, y la eficiencia de
la caldera también ha aumentado a alrededor de 80 a 90% en el presente.
Las calderas de
fuego y gases de tubo generalmente tienen la capacidad de evaporación por
debajo de 1 t/h hasta 20 t/h con las presiones de operación de hasta 10 kgf /cm2.
Calderas acuotubulares
En una caldera
acuotubular se evapora el agua en el interior de las superficies de calefacción
de los tubos. El área de superficie de calentamiento de esta caldera se puede
hacer grande al aumentar el número de conjuntos de tubos de agua, y se logra
fácilmente la operación de alta presión.
Por lo tanto, en
general se utilizan calderas de este tipo, que van desde las calderas de tamaño
pequeño o mediano para industrias generales a las grandes calderas de tamaño
para la generación electricidad.
En el caso de las
pequeñas y medianas calderas, con la capacidad de evaporación de 50 t/h o
menos, la velocidad de evaporación por unidad de superficie de calentamiento
área es de 60 a 100 kg/m2·h.
De acuerdo con los
métodos de circulación de agua, las calderas acuotubulares se clasifican en
circulación natural calderas, calderas de circulación forzada y una vez a
través de calderas.
En la circulación
natural calderas, la circulación de agua de la caldera es causada por la
diferencia entre la densidad del agua y la de la mezcla de vapor y agua.
En las calderas de
circulación forzada, el agua de la caldera se hace circular mediante el uso de
bombas de circulación. Este método es adecuado para las calderas de alta
presión donde la circulación natural se vuelve difícil debido a la pequeña
diferencia entre las densidades del agua saturada y vapor saturado.
Necesidad de
Tratamiento de Agua para Calderas
Aguas utilizadas
como agua de alimentación de calderas, como el agua del grifo, agua industrial,
agua subterránea y el agua del río, por lo general contienen diversas
sustancias tales como sólidos suspendidos, sólidos disueltos y gases. Las
cantidades de estas sustancias varían en gran medida dependiendo de las fuentes
de aguas primas.
El uso de tal agua
cruda sin el tratamiento previo puede dar lugar a problemas, tales como la
ampliación, la corrosión y el arrastre, en las calderas y los equipos
auxiliares.
La mayor parte de
las calderas de baja presión, utilizan agua cruda o agua ablandada como el agua
de alimentación y por lo general no se emplea desgasificador. Por lo tanto, las
calderas son sometidas a problemas tales como la dureza y la escala de sílice
adherencia, la corrosión debido a oxígeno disuelto y la corrosión por el
dióxido de carbono en la línea de condensado.
Calderas de presión
media o alta, generalmente suministran agua desaireada y desmineralizada como
el agua de alimentación. Sin embargo, puesto que se hacen funcionar a la alta
temperatura y alta presión, la presencia de una pequeña cantidad de impurezas
causa problemas, tales como depósitos de metal de óxido sobre la superficie de
calentamiento de la caldera, la corrosión de los equipos auxiliares, y la
adhesión escala en la recalentadores o en las palas de la turbina.
A fin de evitar
estos problemas y para operar las calderas de forma segura y eficiente, se
requiere la aplicación de tratamiento de agua adecuado para cada caldera. El
tratamiento de agua para calderas se divide en el tratamiento externo
(mecánica) e interna (químico).
El tratamiento
mecánico es eliminar las impurezas en el agua por la aplicación de la
coagulación, sedimentación, filtración, intercambio iónico, tratamientos de
desaireación, etc.
El tratamiento
químico se divide en el tratamiento para las líneas de agua de alimentación y
condensado, y para la propia caldera.
El tratamiento
químico para las líneas de agua de alimentación y condensado tiene como
objetivo controlar la corrosión mediante la adición de eliminadores de oxígeno
e inhibidores de corrosión a las líneas, y para suministrar el agua que
contiene impurezas como pequeños como sea posible en la caldera. Compuestos de
caldera, eliminadores de oxígeno, dispersantes de lodos y así sucesivamente se
utilizan para el tratamiento químico de las calderas.
Esos productos
químicos previenen la corrosión y hacen la escala formando componentes
insolubles en agua y partículas dispersas se descargue desde la caldera con el
agua de purga. Esos tratamientos de agua son indispensables para el
funcionamiento de las calderas de forma segura y eficiente.
Los
problemas causados por el agua de la caldera
Ampliación
Ampliación en calderas de baja presión
Como la mayoría de las calderas de baja
presión utilizan agua dulce o agua ablandada como el agua de alimentación, las
sustancias que provocan la ampliación en las calderas son principalmente
componentes de dureza y sílice. Cuando un agua que incluye componentes de
dureza y de sílice se alimenta de una caldera, estas sustancias producen
materias insolubles y se depositan en la tubería de agua de alimentación
interna y su entorno. La concentración de sólidos disueltos en agua de la
caldera se hace mayor en la superficie de calentamiento que en las otras
partes. Por lo tanto, las sustancias con depósito de solubilidad baja forman la
escala en la superficie de calentamiento cuando sus concentraciones exceden sus
solubilidades.
Dado que estos componentes escala tienen
los pequeños conductividades térmicas, la adherencia escala en la superficie de
calentamiento reduce notablemente la eficiencia térmica de la caldera. Cuando
la parte de cubierta con la escala es localmente sobrecalentada, la resistencia
mecánica del material del tubo se reduce y el estallido puede ocurrir
eventualmente.
La mayoría de las escalas formadas en
la superficie de calentamiento se componen generalmente de varias sustancias
mezcladas. La conductividad térmica de dicha escala mixta es de aproximadamente
1 a 2 kcal / m · h · ° C.
Se aplicarán las siguientes medidas
para prevenir escala problemas causados por los componentes de dureza, sílice y
así sucesivamente en calderas de baja presión;
1. La eliminación de la dureza
mediante el uso de suavizante.
2. El uso de compuestos de
calderas y dispersantes de lodos.
3. El control de la concentración
de agua de la caldera.
Ampliación en las calderas de presión
media o alta
En general, una caldera de la presión
más alta tiene la mayor capacidad y mayor será el flujo de calor. Dado que las
malas influencias de las impurezas en el agua de alimentación en un aumento de
funcionamiento de la caldera como la presión se hace más alta, el agua
desmineralizada se utiliza como el agua de alimentación de caldera de media o
alta presión. En ese caso, las sustancias que causan problemas de escala son
principalmente los productos de corrosión que se forman en la caldera o entraron
en la caldera de las líneas de agua de alimentación y condensado.
Con el fin de evitar los problemas de
escala causados por las impurezas en el agua de alimentación, se deben tomar
las siguientes medidas:
1.Reducción de las impurezas que entran en el caldera
mediante el empleo del control del pH, la eliminación del hierro,
desmineralización y así sucesivamente de la agua de alimentación y el
condensado recuperado.
2.Determinación del tiempo para el producto químico
la limpieza y la aplicación de la limpieza inspeccionando periódicamente la
adhesión escala condición de tubos de evaporación de la muestra la parte alta
carga de calor de la caldera.
Cuando las sustancias orgánicas, tales
como ácidos húmicos y ácidos fúlvicos, están incluyendo en el agua cruda, la
mayoría de ellos son eliminados por el tratamiento previo, como la
sedimentación de la coagulación, filtración y desmineralización, sin embargo,
todavía algunos restos de las sustancias orgánicas entran en la caldera. Estas
sustancias orgánicas en la caldera se descomponen en parte a ácidos orgánicos
que reduce el pH del agua de la caldera y están parcialmente carbonizados en la
superficie de calentamiento para formar la escala de carbono.
Corrosión
La corrosión de calderas de baja
presión
Varios factores, tales como el pH,
gases disueltos (oxígeno, dióxido de carbono, etc.), los tipos y
concentraciones de materias disueltas, la temperatura y caudal de agua,
influyen en las reacciones de corrosión de los metales. En el caso de calderas
de baja presión, los factores más importantes son los gases disueltos y pH
La corrosión de la línea de agua de
alimentación
Las reacciones de corrosión
electroquímica tienen lugar en el agua. A medida que el agua de alimentación es
generalmente neutral e incluye oxígeno disuelto, el hierro es atacado.
El problema de la corrosión en la línea
de agua de alimentación de las calderas de baja presión no es tan grave debido
a la temperatura del agua relativamente baja y la no instalación de equipo
auxiliar importante.
Recientemente, la instalación de
economizador o precalentador de agua de alimentación utilizando el calor de
agua de purga y la recuperación de condensado como agua de alimentación se
emplean activamente para el ahorro de energía. Debido a que estas medidas
aumentan la temperatura del agua de alimentación, la corrosión de tales equipos
y líneas de agua de alimentación, incluyendo los tanques se vuelve grave.
La corrosión de la caldera
La corrosión de calderas de baja
presión es causada por el oxígeno disuelto, la precipitación de los productos
de corrosión, la concentración de álcalis, etc.
La corrosión de la línea de condensado
El bicarbonato e iones de carbonato en
el agua de alimentación térmicamente descomponen a gas de dióxido de carbono
(CO2) en una caldera.
Arrastre
Arrastre en la caldera de baja presión
Arrastre de la presión media o alta calderas
Productos químicos para calderas y equipos de vapor
Tratamientos
internos o químicos
Los tipos de productos que se utilizan en calderas son:
Secuestrantes de oxígeno disuelto. Su función
es la de eliminar el oxígeno disuelto: Sulfitos, hidracina,
carbohidracina, DEHA, etc.
Aminas neutralizante. Su función es la de
eliminar el dióxido de carbono: Morfolina, ciclohexilamina, DEAE, control
de pH.
Anti incrustantes y dispersantes. Su función
es la de controlar los depósitos: Fosfatos, fosfonatos, dispersantes.
Secuestrantes
de oxígeno
Su
función es la de eliminar químicamente el residual de oxígeno disuelto en el
agua de alimentación tras la desgasificación mecánica (térmica). Su uso evita
la corrosión por oxígeno en forma de “pitting” en la caldera y en el sistema de
agua de alimentación (economizador).
En medio acuoso, el hierro se oxida a hidróxido ferroso por la acción del ión
hidroxilo. Este, por acción de oxígeno en disolución pasa a hidróxido férrico
(de color rojizo), que implica corrosión. A elevadas temperaturas el hidróxido
ferroso se convierte a una capa densa de protección de color negro denominada
magnetica, que protege el metal del agua y del oxígeno.
Como productos secuestrantes de oxigeno tenemos:
Sulfito sódico:Reacciona con el oxígeno formando sulfato sódico.
Debe dosificarse en continuo en el agua de alimentación de la caldera
(depósito del desgasificador), controlando la existencia de residual para
eliminar el oxígeno. La formación de sulfato sódico aumenta sólidos
disueltos y a presiones altas (>50 bar) se descompone en dióxido de
azufre.La velocidad de reacción entre sulfito sódico y oxígeno es rápida.
Sin embargo a temperaturas bajas es necesario utilizar trazas de sulfato
de cobalto para acelerar la reacción (catalizador). Para presiones mayores
a 80 psi no es recomendable el sulfito sódico. El sulfito sódico
catalizado (con sulfato de cobalto) reacciona mucho más rápido que el no
catalizado y es recomendable dosificarlo por separado en el depósito
del desgasificador. La proporción estequiometria a añadir es de 7,88
ppm de sulfito sódico por cada 1 ppm de oxígeno, pero es mejor utilizar la
proporción 10:1.
Hidracina: Sustituyó al sulfito en sistemas de alta presión. La ventaja
principal es que no incrementa sólidos en la caldera, pero tiene el
problema que está en la lista de productos cancerígenos (OSHA PEL 0,1
ppm, SARA Title IIISection 313 reporting) y como tal requiere de una
manipulación especial. Actualmente el uso se circunscribe a los grandes
sistemas de generación de vapor (centrales eléctricas). La hidracina (al
35%) se alimenta directamente al agua de alimentación a razón de 0,05 –
0,10 ppm. A temperaturas inferiores a 150ºC la reacción es muy lenta,
el uso de hidroquinona como catalizador aumenta la velocidad de la
reacción 10 – 100 veces. A temperaturas superiores a 400ºC la hidracina se
comienza a descomponer en amoníaco, que es corrosivo para el cobre y otras
aleaciones.
Carbohidracina:Es el sustituto de la hidracina y actúa igual
que ésta pero no tiene los peligros relativos a la misma. Al igual que la
hidracina, no aumenta los sólidos en la caldera. Pero tiene el
inconveniente que la reacción con el oxígeno genera 0,7 ppm de dióxido de
carbono por cada ppm de oxígeno, lo cual se debe tener en cuenta en el
cálculo de necesidades de amina neutralizante. La
estequiometria a utilizar es de 1,4 ppm de carbohidracina por cada ppm de
oxígeno disuelto, y se dosifica directamente al sistema en forma de
solución 6.5%. La dosis recomendada en el agua de alimentación es la
suficiente para controlar 0,05 - 0,3 ppm como hidracina, ya que se
de en esta en el interior de la caldera.
Ácido eritórbico:Es un ácido orgánico, isómero de la Vitamina
C. Por esto es reconocido por la FDA como un producto GRAS para
aplicaciones donde el vapor está en contacto con alimentos. La solución al
10% de ácido eritórbico tiene un pH de 2,1. El producto se formula a pH
5,5 con aminas neutralizantes o amoníaco. Se cataliza con sulfato de cobre
(1:50).
Metiletilcetona(MEKO): Es un reductor del oxígeno disuelto que tiene
un ratio de distribución más alto que la DEHA, y funciona mejor que está
en sistemas largos de de condensados. El ratio de distribución esta entre
el del DEAE y la ciclohexilamina. La Metiletilcetona reacciona más
rápidamente que cualquier otro sustituto del sulfito sódico. Se necesitan
5,4 ppm de MEKO por cada ppm de oxígeno disuelto. El MEKO no tiene las
mismas capacidades pasivadoras que la DEHA, así que su uso no esta tan
aconsejado.
Hidroquinona:Tiene rápida velocidad de reacción, incluso en
agua fría. Se puede utilizar sola como desoxigenante. usada
habitualmente como catalizador para la Hidracina, DEHA, y Carbohidraxida,
incluso para usos a baja presión. En desmineralizadores de lecho mixto puede
Producir ennegrecimiento de las resinas debido a la rápida reacción de
reducción. La Hidroquinona es estable hasta 275° C, la descomposición
final genera dióxido de carbono. La estequiometria requerida es
de 6,9 ppm de hidroquinona por cada 1 ppm oxígeno.
N,N'-dietilhidroxilamina (DEHA): Desoxigenante volátil, pasiva las superficies
metálicas de la caldera y líneas de condensados. Es un fuerte reductor
capaz de revertir el rojizo óxido férrico a magnetita manteniendo
residuales en la caldera entre 150 y 300 ppb. Catalizado con
hidroquinona actúa a bajas temperaturas. La estequiometria es de 1,24 ppm
de DEHA por cada 1 ppm de oxígeno disuelto, pero se obtienen mejores
resultados con con una relación 3:1. En su reacción con el oxígeno se
forma ácido acético e incluso se puede descomponer en dióxido de carbono,
lo cual requiere un consumo adicional de amina neutralizante. Se
descompone en amoníaco a partir de 280ºC frente a 168ºC para la hidracina.
El análisis de la DEHA se realiza mediante un kit basado en la reducción
del ión férrico a ferroso.
Aminas
neutralizantes
El dióxido de carbono disuelto en el
agua (sobre todo si no hay una adecuada desgasificación o bien el agua es sólo
descalcificada por lo que conserva la alcalinidad dando lugar en la caldera a
la descomposición de carbonatos y bicarbonatos en dióxido de carbono) para al
vapor y al condensar pasa a ácido carbónico dando lugar a corrosión ácida de
las líneas de retorno y contaminando el condensado con hierro disuelto, por
ello es necesario añadir una amina neutralizante para mantener un pH = 8,3 -
8,5 mínimo. A una dosis de 2-3 ppm de producto debería bastar la cantidad de
amina neutralizante añadida.
Su función es la eliminación química del dióxido de carbono en el agua de
alimentación tras la desgasificación mecánica o por descomposición de
carbonatos y bicarbonatos. Su uso evita la corrosión ácida por bajo pH en
líneas de condensados.
La Amina neutralizante forma un carbonato reaccionando con el ácido carbónico
procedente del dióxido de carbono del vapor. La Amina Neutralizante
también eleva el pH del condensado por formación de hidroxilos. El
desgasificador produce el stripping del carbonato y permite la regeneración de
la amina.
Capacidad
neutralizante de diferentes aminas
Las
Aminas Neutralizantes forman carbonatos con el dióxido asimismo forman iones
amonio e hidróxido. La relación de distribución (RD) de la amina entre la fase
de vapor y la amina en el líquido debe ser controlada. Así tenemos que el pH y
la temperatura influyen en RD.
Tenemos los siguientes casos:
RD > 1 significa que la amina llega más
lejos con el vapor
RD < 1 significa que pasa más rápido al
condensado
Esto
se traduce en una pérdida de amina volátil en el desgasificador. Esta pérdida
dependerá de la amina utilizada:
Morfolina: pérdida del 1.0 %
DEAE: pérdida del 3.0 %
Ciclohexilamina: pérdida del 1.7 %
Límites
FDA para diferentes aminas
Cada
amina tiene un límite FDA:
Morfolina: 10,0 ppm
DEAE: 15,0 ppm
Ciclohexilamina: 10,0 ppm
Amoníaco: No hay límite
Octadecilamina: 3,0 ppm
Amina de soja: 0,0 ppm
La Amina Total no puede sobrepasar 25 ppm en
el vapor y cada amina no puede exceder su límite individual.
La elección de la amina debe realizarse
en función de la relación de distribución distribución:
Ciclohexilamina, para tuberías de vapor con
largos recorridos.
Dietilaminoetanol, para tuberías de vapor con
recorridos intermedios.
Morfolina, para tuberías de vapor con
recorridos cortos.
Para sistemas complejos es deseable una mezcla
de aminas.
Antiincrustantes,
dispersantes, antiespumantes, limpiadores y pasivantes para calderas y equipos
de vapor
La
principal función de los antiincrustantes es la precipitación química y
quelación de iones, inhibición y/o dispersión para evitar la formación de incrustaciones
procedentes de las sales disueltas en el agua de calderas. Su uso evita
incrustaciones, pérdida de eficiencia energética, etc.
Los
principales productos utilizados son:
Fosfatos
Quelantes
Fosfonatos
Dispersante
Productos
químicos para ósmosis inversa
Tratamientos
químicos
Los
productos químicos para el control y mantenimiento de las osmosis inversa
teniendo en cuenta los siguientes objetivos:
Minimizar las incrustaciones y el
ensuciamiento de las membranas.
Tener un costo de explotación
bajo frente a otros productos existentes.
Proveer productos de fácil y
segura manipulación con excelentes propiedades de vertido
Estos productos se
dividen en tres grupos:
Antiincrustantes
Agentes limpiadores
Biosidas
Antiincrustantes
para ósmosis inversa
Los
antiincrustante para equipos de osmosis inversa se emplean para evitar la
obstrucción de las membranas por la deposición de cristales de calcio, magnesio
y sílice en la superficie externa, en los poros o entre los mismos, dicha
contaminación provoca una mayor acumulación de precipitados en las membranas,
por lo que al aumentar la presión necesaria, se incrementan los costes de
energía, las operaciones de limpieza y se limita la vida útil de las membranas.
El uso de la los antiincrustante de las series OSMOTEC y OSMOTAX han
sido desarrollado para membranas de Osmosis Inversa y Nanofiltracion. Las
principales caracteristicas son las siguientes
Es altamente efectivo frente a todas las
incrustaciones mas comunes, como carbonatos y sulfatos de bario y
estroncio así como fluoruro cálcico.
Inhibe depósitos de sílice, hierro y Aluminio.
Compatible con todo tipos de membranas.
Reduce e incluso elimina la necesidad de ácido.
Permite a los sistemas operar a los
porcentajes de recuperación mas altos posibles.
Para su dosificación esta debe ser en
continuo al agua de alimentación. Puede dosificarse desde su forma pura o
diluida. Para la dosificación optima dispone de Fichas de recogidas de datos
para que nuestros técnicos especialistas puedan asesorar sobre que producto
utilizar en cada caso.
Agentes
de limpieza
Cuando se produce una obstrucción de
las membranas por contaminación, es necesario, analizar el problema y definir un
procedimiento de actuación para determinar el tipo de limpieza que se tiene que
realizar según las características de la deposición, empleando productos
específicos según el origen sea orgánico o inorgánico.
La serie de agentes limpiadores básicos ECOMET, OSMOTAX y OSMODIX son
agentes quelantes mezclados con un surfactante no iónico que elimina materia
orgánica de las membranas y también posee una buena efectividad para la
eliminación de depósitos de hierro y varias incrustaciones.
La serie de agentes limpiadores ácidos ECOMET, OSMOTAX y OSMODIX son
agentes desarrollados como limpiadores de incrustaciones inorgánicas y
depósitos de hierro
Biosidas
Los biosidas se emplean para evitar la
formación de biofilm, cuando determinamos que el agua de aporte supera el
máximo recomendado de población microbiana, es necesario actuar con productos
que permitan reducir de una forma eficaz los microorganismos, por ello en
función de las características de las aguas, seleccionamos el biosida más
adecuado.
La serie de biosidas OSMOCIDE OX - OXMOCIDE NX son biosidas de
amplio espectro utilizado para membranas de Osmosis inversa y nano filtración.
Pueden ser usados fuera de línea como limpiador biológico y puede ser usado
como pre tratamiento para la prevención de biopelicula en las tuberías, combas
y membranas.
Productos
químicos para circuitos de refrigeración
Tratamientos
químicos
El objetivo de cada programa de
tratamiento debe de ser doble, mantener la superficie de los metales sin
corrosión ni depósitos y conseguir esto con el mínimo costo. Hoy más que nunca
los costos de corrosión y depósitos en sistemas de refrigeración con agua,
están resultando más críticos. Estos costos, incluyen pérdida de eficacia
debida a mala transferencia de calor, paradas no programadas, así como, costos
de capital para reemplazar las instalaciones.
Cada instalación, tiene diferentes necesidades de tratamiento de agua
dependiendo de la calidad de la metalurgia del sistema, características del
agua o restricciones de las purgas, de modo que un mismo producto no es
práctico para todas las plantas. Para atender a las distintas necesidades se ha
desarrollado una completa gama de inhibidores de corrosión, incrustaciones y
multifuncionales, biosidas, etc.
Inhibidores
de corrosión para circuitos de refrigeración
La aplicación de inhibidores de
corrosión en sistemas de refrigeración es clave en un programa de tratamiento
de aguas. Como la corrosión de la metalurgia del sistema puede llegar a crear
graves problemas de funcionamiento y, en último caso, bien, pudiera ocasionar
que el equipo se averiase, es muy importante que seleccionemos y apliquemos
adecuadamente los inhibidores de corrosión a aplicar. El tipo de sistema de
refrigeración, las características del agua, las condiciones de funcionamiento
y la metalurgia del sistema son todas variables a tener en cuenta a la hora de
determinar qué tipo de inhibidor que nos proporcionara los mejores resultados a
un mejor costo.
Nuestros productos de la serie INCUTEC y la serie
OXTEC cumplen el propósito de evitar la corrosión en los circuitos de
refrigeración debido a su especial formulación en base a sales de zinc,
fosfonatos, molibdatos, etc.
Inhibidores
de incrustación para circuitos de refrigeración
La aplicación de antiincrustantes en
sistemas de refrigeración ha sido estudiada específicamente para evitar la
formación del cristal, distorsionando la estructura de este y favoreciendo la
presencia de iones por encima de la solubilidad “efecto treshold”. Los
inhibidores de incrustación han sido diseñados para impedir de manera
específica la formación de elementos que ensucian el agua tales como óxido de
hierro o costras cálcicas. La eliminación de estos sedimentos tan problemáticos
no solo asegura una mejor transmisión de calor y flujo máximo de agua sino que
también proporciona superficies metálicas limpias, que favorecerán la formación
de capas inhibidoras de precipitados.
Biosidas
para circuitos de refrigeración
El control microbiológico es esencial
para evitar problemas de contaminación bacteriológica en los sistemas que puede
afectar a la salud pública y en el rendimiento de los equipos, por ello se han
desarrollamos una gama completa de productos biosidas registrados y necesarios
para la prevención de la legionelosis, así como otras enfermedades reguladas
por una extensa legislación.
Nuestra gama de productos de la serie ECOCIDE - RECIDE se
encuentra registrada para la prevención de Legionella en las instalaciones de
riesgo. Esta serie de productos consta de biosidas oxidantes y no oxidantes.
Además SERVYECO elabora programas de tratamiento a medida de sus clientes.
Biodispersantes
y limpiadores
La presencia de depósitos orgánicos e
inorgánicos reducen la velocidad de flujo de los sistemas de refrigeración
industriales, provocando costosas paradas y favoreciendo la contaminación
microbiológica de los equipos. Es necesario eliminarlos mediante productos
específicos que nos permiten mantener la instalación en perfecto estado de
conservación y limpieza.
Los productos de la serie ECODIX - PRODIX se encuentran
formulados para magnificar su eficiencia como biodispersantes, aumentando la
velocidad de flujo de los sistemas industriales debido a los depósitos tanto
orgánicos como inorgánicos.
Antiespumantes
La
gama de antiespumantes de la serie TECFOAM nos permite
controlar la presencia de espumas, reduciendo la tensión superficial y evitando
problemas de arrastres por sólidos en suspensión en los circuitos e
intercambiadores de calor.
Interior de una caldera en operación
Vídeo 1 del interior de una caldera de operación
Análisis de dureza
Medidas como la
dureza y la alcalinidad del agua son muy importantes cuando hablamos de aguas
de alimentación para las calderas, aquí les comparto un vídeo que describe como
se hace el análisis de dureza, ademas publican un producto que ajusta los
niveles dureza y la alcalinidad, dejando la calidad del agua apta para el uso
en calderas en cuanto a estas medidas.
Vídeo 2 sobre el análisis de dureza de agua de calderas
